За прошлый год нефтегазохимический холдинг "СИБУР" изготовил более 14000 3D-печатных деталей, чтобы сократить сроки ремонтных работ и сэкономить на приобретении и доставке запасных частей, превысившей 50 млн рублей.

Первый корпоративный центр по развитию аддитивных технологий появился в СИБУРе в 2018 году на "Воронежсинтезкаучуке". Сегодня в компании создано восемь аналогичных центров на базе предприятий в Воронеже, Томске, Нижневартовске, Балахне, Благовещенске и Тобольске.

Все они укомплектованы оборудованием исходя из тех задач, на решение которых направлена их работа: 3D-сканерами, программным обеспечением и 3D-принтерами. В семи центрах применяется "классическая" FDM-технология 3D-печати, которая предусматривает изготовление детали методом послойного нанесения заранее расплавленного материала, и только в одном - расположенном на крупнейшем нефтехимическом комплексе России "Запсибнефтехим" - установлен 3D-принтер, работающий по технологии селективного лазерного спекания (SLS).

В числе прочих деталей для промышленных установок в 2020 году центр по развитию аддитивных технологий "Запсибнефтехима" изготовил уплотнение для клапана оборудования некритичных технологических процессов. Отдельно такие детали не продаются, только в комплекте с клапаном, стоимость которого превышает 30000 евро, а срок оперативной поставки составляет около полугода. Чтобы не допустить простоя промышленного оборудования и, как следствие, финансовых потерь, компания приняла решение напечатать уплотнение на 3D-принтере. Испытания показали соответствие износостойкости печатного изделия предъявляемым требованиям. Успешный опыт изготовления уплотнения для клапана впоследствии тиражирован на аналогичное оборудование предприятия.

В 2021 году компания продолжит развитие корпоративных центров аддитивных технологий согласно стратегии комплексной цифровой трансформации производств, а также изучение возможностей 3D-печати композиционными инженерными материалами и влияние их состава на физико-механические свойства получаемых изделий.